Bonjour,
il y a plusieurs méthodes :
a) regarder le compteur d'injection ERDF en est une !
b) placer un multi-afficheur genre Diris (distinguant injection/consommation), et utiliser la sortie 0/10V ou 4/20 mA ou Modbus ou autre
c) il existe des relais qui indiquent le sens de passage de l'énergie (appelés relais directionnels ou de détection de retour d'énergie)
d) certaines platines d'excitation d'alternateur détectent le sens de transfert de l'énergie, et peuvent activer un contact en mode moteur
e) mesurer la puissance injectée au Wattmètre en mode turbine, fermer progressivement le distributeur, noter le minimum de puissance (avec un alternateur c'est plus franc qu'avec une génératrice asynchrone) ainsi que la puissance en mode pompe (en général faible, j'ai souvent vu de l'ordre de 10% de la puissance nominale, mais ça dépend : est-ce que la roue est noyée ou pas, l'aspirateur s'est-il désamorcé, etc ...) : ensuite expliquer à la régulation qu'en dessous de tel seuil de puissance on arrête la turbine
f) s'il y a un entraînement direct par accouplement à plateaux et plots élastiques : placer un capteur de rotation devant chaque demi-accouplement et entrer les deux signaux sur l'automate : grace au jeu et à la compression des plots, l'écart de temps entre les deux signaux donne une très bonne idée d'abord du sens de l'énergie (turbine / pompe) et en plus de son intensité (turbine plus ou moins ouverte)
Autres méthodes, mais jamais essayées :
g) si c'est un entraînement par courroie, les brins mou et tendu s'inversent en mode turbine et pompe, il y a sûrement moyen de détecter cela avec un capteur de proximité (la fréquence de résonance de la courroie change)
h) méthode marrante, ouvrez le contacteur ou le disjoncteur : si ça s'emballe vous étiez en production, si ça s'arrête vous étiez en mode pompe
Il y a encore d'autres méthodes, ça va revenir !
dB-)